6月8日，吉林油田新立采油厂16号大井丛平台建设现场，钻机轰鸣。2015年，该公司1号大井丛平台建成投产，这一注采平台集中分布着48口油水井，成为当时“亚洲陆上最大采油平台”，而目前在建的16号大井丛规划有70余口井，建成后有望创造历史新记录。

大井丛，可谓吉林油田集成应用一系列先进技术“节能降耗、降本增效”的典范。

通俗地说，过去在采油区，油井位置非常分散，东一口，西一口，油井基本是直井，井下就是出油点。而“大井丛”则是把多口井集中建设在一个平台上，形成“油井丛林”，由于采用了定向井等技术，平台占地面积虽小，却能把周边很远地方的油抽过来。

以新立采油厂1号大井丛为例，该平台占地面积不过2.5万平方米，但密布其间的48口井可以把方圆170万平方米内的石油“捞上来”，减少征地7.2万平方米。

“以前，因油井位置分散，打完一口井，就得拆卸一次有15层楼高的钻机井架，用十几辆卡车运到下一处位置打井。而建设大井丛，钻机在平台轨道上一拉，就可以直接打下一口相邻油井，整体施工效率提高近50%，省时省力又降耗。”工作人员告诉记者，建设过程中，吉林油田还通过集成应用单井串连冷输集油、支干线定量掺输、智能采油、智能分注等技术组合，大幅降低了地面投资与运行成本。

实现集约化钻井的同时，大井丛也为集团化压裂技术提供了最佳用武之地。吉林油田开发的集团压裂技术，可大规模多井同层同步压裂，不仅进一步节约了压裂成本，而且较之常规重复压裂，可提高单井产量1.6倍以上。

依托大平台布井特点，吉林油田还优化举升方式，研发出具有自主知识产权的液压式抽油机。通过在大平台井上规模应用液压抽油机举升工艺，单井投资降低25%-50%，节电30%-40%，并且由于抽汲次数减少，管柱磨损降低，免修期进一步延长。

此外，过去因油井位置分散，工人们每天需要四处巡井，现在巡井工作量大幅减少，人工成本也得以显著降低。特别是，为使大平台发挥最大的提效建产功效，吉林油田依托自主研发的低成本物联网技术，积极构建数字化智能化管理模式，实现了大平台的少人值守甚至无人值守。

“按照传统管理模式，1号平台的48口井是一个采油队的建制，如果放在过去，48口井需要40人维护管理，现在4个人就可以完成日常管理。”新立采油厂总工程师张成明对记者说。

“目前我们公司已建设3口井以上平台617个，6口井以上平台167个。”吉林油田总经理助理张辉告诉记者，大井丛建设使该公司百万吨产能投资下降27%，吨油操作成本降低53%。

在前期建设成功的基础上，吉林油田逐步完善优化大平台建产模式，用最优方案组织生产，当前正在紧锣密鼓建设中的16号平台，虽然油水井数量比1号平台还要多，但相较却可减少征地6800平方米，据了解，这个更威猛的大井丛将在今年年内建成投产。

关键词： 降本增效 吉林油田 典范 开采