造型酷炫的智能机器人如臂使指，数字化实现了各项业务互联互通，光伏厂房内处处藏着“绿色密码”……中国一汽集团红旗工厂里，满满的高科技感。

近3年，红旗销量从2017年的4702辆，爆发式增长到2020年的20万辆，这一数字，今年仍在“加速”。提起这份“成绩单”，职工们面带自豪。

智能工厂

位于长春老工业基地的一汽红旗工厂，是有着几十年历史的老厂区，一栋栋小楼红墙黄楣，门前石狮守卫，传统文化气息淡雅如昔。

1958年，职工们靠榔头“叮叮当当”，靠手工敲出第一辆红旗轿车。

如今，步入各个车间，随处可见的科技感满足了人们对于现代化高端智造的想象。生产线上每个环节每个点位，都有精密的智能化机器作业，偌大的工厂整洁又安静。

以红旗总装车间为例，面积6.98万平方米的生产场地上，引人瞩目的首先是近200台各种型号的AGV导航车，它们沿着地面上33条灰色磁条按程序设定轨迹行走，不知疲倦地为各个工位搬运汽车配件，不仅可自动识别物料配送位置，还能自动识别前方行人，进行减速或避让，“聪明”又“礼貌”。这是国内首个实现“全无人配送”的总装车间。

抬眼望去，被工人们戏称为“大黄鸭”的六轴重载机器人颇为吸睛。作为目前国内最大型的工业机器人，“大黄鸭”能快、准、稳地将车身转运到一次内饰线T0工位上;而在另一侧的车轮装配工位，轮胎从进厂到输送、抓取、拧紧，全程自动化，既可有效避免人工操作误差，又能在装配两种车型不同直径的轮胎之间顺畅切换，技术为国内首创……

“2020年实行全面智能化生产线改造之前，这里需要几倍数量的工人。”总装车间员工告诉记者，现在，这里智能化工位占全部工位数量的80%以上。

数字化生产

“相比肉眼可见的智能化设备，隐藏在背后的‘数字系统’更为关键。”在总装车间生产控制中心，红旗工厂技术部主管王一新指着眼前关联现场所有系统的中控大屏幕对记者说。

2019年，一汽发布数字化战略规划，率先在红旗总装车间构建3+1数字化工厂模式，“3”指工艺、质量、物流三大闭环，“1”指制造运营，每个闭环都有多个数字系统支撑，由仿佛中央大脑的MOM(Manufacturing Operations Management)系统统筹管理，系统间数据流互联互通，从而使整个生产过程更加协同高效、透明可控。

来到生产线，记者看到，固定工位上都立着工业一体机，移动工位则配有工业平板，其上均为MOM界面。假如要生产编号为01的车，工人一扫车辆编码，该车信息就会通过MOM发到物流系统，物流系统就会把该车所需零件自动发给中转库，中转库如无货，则会自动发信息给供应商。以此类推，生产要素完全实现自动化流转，生产效率大幅提高。

得益于数字化的全面加持，在研发阶段，红旗品牌研发效率提升40%以上，研发周期缩短6个月以上;在制造环节，整车生产准备周期压缩7个月，订单交付周期缩短26%以上;在销售环节，红旗开通了公众号、小程序、APP等数字化服务平台，这一切都使得红旗产销再创新高。

绿色变革

穿行在总装车间，记者发现，这里虽由立柱密集、高度不足的老厂房改建而成，但毫无逼仄昏暗之感，反觉宽敞明亮，这是因其采用了L型生产线布局形式，以及全LED照明。

“全LED照明，在保证充足工艺照明要求的同时，较传统照明方式节能近70%。”职工张天麒告诉记者，红旗工厂不仅是目前国内首屈一指的智能工厂，也是最先进的绿色工厂。

“会读生产计划”的能源管控系统，即为此间“绿色密码”之一。该厂创新应用的这一智慧系统，可根据每日生产计划，实现照明、空调、烘干炉、空压机等设备的定时开启和自动关闭，显著降低多种能耗。而工厂的余热回收系统，能将空压机及循环泵产生的热量进行回收，用于办公区生活用水及采暖。

工厂厂房顶部也暗藏乾坤——这里大规模安装有太阳能电池板，将光能转化为电能，实现新能源对传统能源的替代。与此同时，红旗致力于推动生产方式绿色变革，通过采用激光螺旋点焊、多色彩涂装技术等大量行业领先的工艺技术，进一步减少了生产中的污染。

“借助智能化、数字化、绿色化发展，红旗品牌3年销量猛增42倍，今年我们的销售目标是40万辆。” 红旗工厂综合管理部总监王彩云说。

关键词： 传统制造业 数字化升级 中国一汽 智能工厂